長久以來，工廠及各個生產現場始終積極實施「消除浪費」的舉措。有些人覺得這些方法顯得「吹毛求疵」，但之所以採取消除浪費的行動，主要也是為了「降低成本」。
儘管人們都很努力工作，但總是會在不知不覺間形成各種「浪費」。當每個員工都製造些許的浪費，再把時間軸拉長，一年累積下來的浪費將會十分可觀。
所以首先我們必須確認，在何種情況下會產生哪些浪費，又可能因而引發什麼樣的問題。
以下的「七種浪費」是最具代表的浪費行為：
1. 生產過剩的浪費
因為材料便宜，或是不想讓設備閒置等諸多理由，導致生產過剩。然而這勢必會形成「庫存」，衍生出倉儲費等雙重、甚至三重的浪費。
2. 等待的浪費
當工作量分配不均時，容易出現「人力閒置」的情況。所以為了防止這類情況發生，必須重新分配工作量。
3. 搬運的浪費
搬運本身不會創造價值，所以重點在於設法將搬運作業減少到零。例如，利用滾輪輸送帶或滑道（後述）輸送到下一個製程，也是解決「搬運的浪費」的方法之一。
4. 加工的浪費
在前置處理階段花時間處理不必要的細節，而且對真正加工沒有任何助益，就是一種浪費。這種情況常見於事務部門。例如，明明只是內部會議使用的資料，製作資料時卻花太多精力在排版或配色上，造成時間的浪費。
5. 庫存的浪費
有許多因素可能造成「庫存的浪費」，而且一旦出現庫存，還會另外多出庫存成本，相當於庫存總額的三成。
6. 動作的浪費
在此指的是不會產生附加價值的動作，例如，動線不良、移動時間很長，這些都算是「動作的浪費」。
7. 不良品與修正的浪費
如果出現不良品，必定會發生修正的浪費，同時失去時間、成本和信譽。如果因而發生事故，損失更加慘重。
讓所有的工作都產生附加價值
用來消除這七種浪費的「消除浪費」，換個說法就是「排除不具附加價值的作業」，而且這也有益於「消除材料費、勞務費的損失」。
即使是對消除浪費最得心應手的工廠，據說每天的作業量也只有25%是「具有附加價值的『真正的』工作」，其餘的75%中，有50%是輔助事務，另外的25%僅僅是等待工作的閒置時間。到底浪費出現在什麼地方？該如何改善，才能把這75%的浪費轉換成有益的附加價值？
其實，消除「七種浪費」所追求的，是思考「如何讓工作變得具有附加價值」。
這絕非是一種「吹毛求疵」的無理要求。
作者介紹：堀切俊雄
豐田工程技術股份有限公司執行董事。畢業於九州大學工學院航空工學系，名古屋工業大學研究所修畢，產業策略碩士。1966年進入豐田汽車股份有限公司，從事日本國內生產線製程設計、設備規劃、TPS（Toyota Production System，豐田生產系統）等項目。1979年以後，足跡遍及東南亞、澳洲、紐西蘭、南非、葡萄牙、中國等海外工廠，同樣從事生產線製程設計、設備規劃、TPS。自1987年開始，參與臺灣國瑞汽車的業務管理，以及中國零組件生產業務發展規劃。
2002年成立豐田工程技術股份有限公司，擔任執行董事，協助各大公司引進TPS技術支援，客戶涵蓋日本國內企業，俄羅斯、中國、韓國等海外製造商，以及哈雷大衛森、波音等美國製造公司。
2008年設立股份有限公司豐田式管理學院，擔任執行董事，指導富士通、韓國浦項鋼鐵等企業，利用TMS（Total Management System，全方位管理系統）進行企業經營管理。2009年成立社團法人TPS檢定協會，任職理事長，致力推廣豐田模式的改善管理術。
本文經授權轉載自樂金文化《世界頂尖企業爭相效法、利潤極大化的「豐田成本管理術」：TOYOTA獲利世界第一的祕密武器》
責任編輯／郭家宏
